Choisir un capteur de pression
La pression est avec le débit, la grandeur physique la plus mesurée dans l’industrie. Par le passé, la technologie de mesure par tube de Bourdon dominait. Depuis, d’autres technologies de capteur de pression ont été développées comme les technologies pièzorésitive, céramique capacitive, jauges de contraintes, capteur MEMS, capteur de vide, capteur LVDT ou capteur à fibre optiques. Les deux premières étant toutefois les plus courantes.
Côté applicatif outre les mesures de pression relative, absolues et différentielles, plusieurs autres types de mesures sont réalisés à l’aide d’un capteur de pression. Il est aujourd’hui très largement utilisé pour la mesure de débit (débitmètres à organe déprimogène) et la mesure de niveau (mesure de la pression hydrostatique de la colonne d’un liquide sur un capteur de pression pendulaire ou monté en fond de cuve).
L’unité internationale de la pression est le N/m², aussi nommé pascal (Pa), mais beaucoup d’autres unités sont aussi utilisées : le bar, la colonne d’eau (CE), le psi (chez les anglo-saxons), le torr (pour les mesures de vide), entre autres.
Pour le choix d'un capteur de pression, il faut considérer :
- la température maxi du procédé
- la plage de pression de service et de la pression maximale pour définir la tenue en surpression du capteur de pression
- l'environnement qui peut imposer parfois une humidité relative de 100 % ou des vapeurs agressives
- la sortie : 4-20 mA, 0-5V, HART, Profibus, ...
- la précision…
Pour définir un capteur de pression, la tâche des ingénieurs responsables de projet est grandement facilitée par l’utilisation d’un capteur de pression à concept modulaire. Le raccord procédé, le boîtier, le signal de mesure et les organes de réglage sont définis et choisis selon la nature du procédé, les conditions ambiantes et le système d’exploitation.
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